中国综合能源服务网报道：综合能源管控可以科学地解决能源计量过程中人工抄数不及时、不准确,信息反馈滞后的问题,实现能源数据采集的自动化、信息传输的网络化、结算的电子化、能源计量的现代化和精细化等目标，并为生产工艺及设备的改进提供基础数据。
实施综合能源管控，可有效降低能耗，降低企业用能成本，这在钢铁、制酒等工业领域正在得到越来越广泛的应用。
而要做好这项业务，首先需要对各个行业的用能管理现状有所了解，了解客户的实际需求，下文对钢铁、饮料、制酒、乳品企业的用能管理现状作简要分析，以作参考。
钢铁企业
钢铁是耗能型工业,其耗能量占中国总能耗的10%左右。在钢铁生产成本中,能耗费用占总成本的18%～35%。
钢厂的传统能源管理模式往往注重单体装备的能耗评估和节约，对能源的统筹优化做得不够，以致系统节能效果不佳,能源管理总体上仍旧处于分散状态，能源管理职责归属多个部门，统一规划、决策、管理的职能不突出，缺乏集中统一的能源管理机构，不利于统筹规划和综合协调。
饮料企业
我国是世界第二大饮料生产国，国家统计局数据显示，年1-12月，全国饮料产量达.5万吨，同比增长7%。
一瓶饮料的生产要经历水处理、配料、制盖、制瓶、吹瓶、灌装、包装等多道工序，涉及电、蒸汽、冷、压缩空气、氮气、二氧化碳、纯水等多品类能源的综合利用。
饮料销售的淡旺季明显，产量的季节性变化使生产不连续，生产用能负荷变化大。需要智慧能源管控平台实现能源供需的平衡。
饮料生产过程的制瓶、灌装、配料、包装等工艺环节中，压缩空气是必不可少的动力源之一，产生压缩空气的空压站的电力消耗占整条饮料生产线电力消耗的30%～40%左右。而压缩空气系统往往因为缺少有效管理，导致空压机频繁卸载、需供不匹配、供气压力过高、泄漏、压力损失等问题，造成能源无声的浪费。
高度匹配能源需供动态、降低单位产品的能源消耗、提高能源设备运行效率已经成为饮料行业能源管理的共性需求。
制酒企业
现代制酒不同于传统制酒，多为工业化生产。生产工艺流程涵盖原料系统、糖化系统、发酵系统、包装系统等，高度依赖能源的平稳供应和多品类能源的综合利用。
以啤酒生产企业为例，啤酒生产过程中能源消耗主要分布在糖化、发酵和灌装处理三个工段，各工段能耗百分比分别为：糖化40%，发酵25%，灌装35%。大量数据表明，我国千升啤酒耗电为50kWh～kWh，啤酒生产中能源的消耗占生产成本约15%，其中空压系统等辅助生产系统能耗更是占综合能耗的75%～80%，在食品行业中能耗占比“位列前茅”。
制酒企业的能源管理存在的问题普遍有以下几点：
制酒过程中，能源系统作为生产辅助系统，与糖化、发酵、包装等生产工艺系统缺乏有机联动，需供不匹配，造成能源的浪费；
生产过程的非连续性造成用能负荷波动大，且各厂区、车间级的水、压缩空气、电、冷、热等多种用能数据缺乏统一的监控平台，多以人员线下抄表，月度能源报表统计为主，海量数据无法发挥价值，无法做到精细化管理；
另外，制酒的特殊工艺性决定了能源设备多处于潮湿工作环境中，设备状态和运行情况无法实时评估，管控难度大、维保不及时，影响安全高效生产。
乳品企业
乳品生产涵盖了杀菌、静置、发酵、搅拌、冷却、灌装等多个工艺流程，涉及电、蒸汽、压缩空气等多种能源和动力的精细化使用。
不同的工艺环节对温湿度等环境的要求很高且差异大，比如冷却和灭菌的生产环境要求就是冰火两重天，给能源动力设备的稳定运行带来挑战。在生产过程中，以空气压缩动力为例，空压系统压力稍有波动就会造成空压机启停频繁，影响空压机能效和设备寿命，甚至对产线的平稳运行带来风险隐患。（本文部分信息摘自泛能网）
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